En janvier 2000, un événement tragique s'est produit au large de la Californie.Le vol 261 d'Alaska Airlines se rendait à San Francisco depuis Puerto Vallarta, au Mexique.Lorsque les pilotes ont réalisé la réponse inattendue de leurs commandes de vol, ils ont d'abord tenté de dépanner en mer afin de minimiser les risques pour les personnes au sol.Dans les derniers instants terrifiants, les pilotes ont tenté héroïquement de faire voler l'avion à l'envers après que le stabilisateur horizontal incontrôlable ait provoqué l'inversion de l'avion.Tous à bord ont été perdus.

L'enquête a commencé par la récupération de l'épave, y compris la récupération du stabilisateur horizontal du fond de l'océan.Incroyablement, l'équipe d'enquête a pu récupérer la graisse du vérin du stabilisateur pour analyse.L'analyse de la graisse, ainsi que l'inspection des filetages du vérin, ont révélé que la commande du stabilisateur avait été complètement perdue lorsque les filetages se sont détachés.La cause profonde a été déterminée comme étant une lubrification inadéquate des filetages et des inspections de maintenance différées, qui comprenaient la mesure de l'usure des filetages.

Parmi les questions abordées dans l'enquête figurait un changement dans la graisse utilisée dans le vérin.Au cours de l'histoire de l'exploitation de ces avions, le fabricant a présenté un produit alternatif comme étant approuvé pour l'utilisation, mais il n'y avait aucune documentation sur les tests de compatibilité entre la graisse précédente et la nouvelle.Bien qu'il ne s'agisse pas d'un facteur contributif à l'échec du vol 261, l'enquête a suggéré que les changements de produit pourraient créer l'état de lubrifiants mélangés si le produit précédent n'était pas complètement supprimé, et que cela devrait être une préoccupation pour les activités de maintenance futures.

La plupart des actions de lubrification ne sont pas des décisions de vie ou de mort, mais le même type de dommage qui a conduit à cette tragédie est constaté quotidiennement dans les composants lubrifiés à la graisse du monde entier.Le résultat de leur défaillance peut être des temps d'arrêt imprévus, des coûts de maintenance plus élevés ou même des risques pour la sécurité du personnel.Dans le pire des cas, des vies humaines peuvent être en jeu.Il est temps d'arrêter de traiter la graisse comme une substance simple qui doit simplement être pompée dans des machines à une fréquence aléatoire, puis d'espérer le meilleur.Le graissage des machines doit être un processus systématique et soigneusement planifié pour assurer un fonctionnement sûr des actifs et pour maximiser la durée de vie de l'équipement.

Que la mission de votre actif soit critique ou que vous cherchiez simplement à optimiser les coûts d'exploitation, les étapes suivantes sont importantes pour une lubrification à la graisse sans problème :

1. Choisissez la bonne graisse

"La graisse n'est que de la graisse."La mort de nombreuses machines commence par cette déclaration d'ignorance.Cette perception n'est pas aidée par les instructions trop simplifiées des fabricants d'équipement d'origine."Utilisez une bonne qualité de graisse n° 2" est l'étendue des conseils donnés pour certains équipements.Cependant, si l'objectif est une durée de vie longue et sans problème, la sélection de la graisse doit inclure la viscosité de l'huile de base, le type d'huile de base, le type d'épaississant, le grade NLGI et le package d'additifs appropriés.

2. Déterminez où et comment postuler

Certains emplacements de machines ont un raccord Zerk proéminent, et le choix de l'endroit et de la manière d'appliquer la graisse semble évident.Mais n'y a-t-il qu'un seul montage ?Mon père est agriculteur et lorsqu'il achète un nouvel outil, sa première action consiste à consulter le manuel ou à inspecter toutes les pièces de la machine pour déterminer le nombre de points de graissage.Il crée ensuite sa "procédure de lubrification", qui consiste à écrire le nombre total de raccords et des indices sur l'endroit où les plus délicats sont cachés avec un marqueur permanent sur la machine.

Dans d'autres cas, le point d'application peut ne pas être évident ou peut nécessiter des outils spéciaux pour une application correcte.Pour les applications filetées, comme le vérin mentionné précédemment, il peut être difficile d'obtenir une couverture suffisante des filetages.Des outils existent pour assurer une couverture complète des filetages de tige de soupape, par exemple, ce qui peut faire une grande différence.

3. Sélectionnez la fréquence optimale

Malheureusement, de nombreux programmes de maintenance décident de la fréquence de lubrification à la graisse par commodité.Plutôt que de considérer les conditions de chaque machine et la rapidité avec laquelle une graisse spécifique se dégradera ou sera contaminée, une fréquence générique est sélectionnée et appliquée de manière égale à toutes.Peut-être qu'un itinéraire est créé pour graisser toutes les machines une fois par trimestre ou une fois par mois, et quelques coups de graisse sont appliqués à chaque point.Cependant, « une taille unique » convient rarement de manière optimale.Des tableaux et des calculs existent pour identifier la fréquence correcte en fonction de la vitesse et de la température, et des ajustements peuvent être effectués en fonction des estimations des niveaux de contaminants et d'autres facteurs.Prendre le temps d'établir puis de suivre un intervalle de lubrification approprié améliorera la durée de vie de la machine.

4. Surveiller l'efficacité de la lubrification

Une fois que la bonne graisse a été sélectionnée et qu'un programme de relubrification optimisé a été développé, il est encore nécessaire d'évaluer et d'ajuster au besoin en raison des différences de conditions sur le terrain.Une façon de tester l'efficacité de la lubrification consiste à utiliser la surveillance par ultrasons.En écoutant les sons générés par le contact des aspérités lors d'une lubrification inefficace des roulements et en déterminant la quantité de graisse nécessaire pour restaurer le roulement dans l'état de lubrification correct, vous pouvez ajuster les valeurs calculées et obtenir une lubrification de précision.

5. Utilisez la méthode appropriée pour l'échantillonnage de la graisse

En plus de l'utilisation de la surveillance par ultrasons, des informations sur l'efficacité du graissage peuvent être obtenues grâce à l'analyse de la graisse, mais il faut d'abord prélever un échantillon représentatif.De nouveaux outils et techniques d'échantillonnage des graisses ont récemment été développés.Bien que l'analyse de la graisse ne se produise pas aussi souvent que l'analyse de l'huile, elle peut s'avérer bénéfique pour surveiller l'état de l'équipement, l'état du lubrifiant et la durée de vie du lubrifiant.

6. Choisissez la liste de test appropriée

La durée de vie maximale de l'équipement peut être atteinte en s'assurant que la lubrification à la graisse est efficace.Cela se traduit également par une usure minimale.La détection des quantités et des modes d'usure peut vous aider à effectuer des ajustements et à détecter les problèmes plus tôt.Il est important de surveiller la consistance de la graisse en service, car la graisse trop ramollie peut s'écouler de la machine ou ne pas rester en place.Une graisse qui durcit peut fournir une lubrification inadéquate et augmenter la charge et la consommation électrique.Le mélange de graisse avec le mauvais produit est l'une des causes les plus courantes d'échec.La détection précoce de cette condition peut permettre la purge et la restauration avant que des dommages importants ne se produisent.Des tests pour mesurer la quantité d'humidité et le nombre de particules dans la graisse ont été développés.Leur utilisation pour identifier l'infiltration de contaminants, ou tout simplement de graisses sales, peut présenter l'opportunité d'une prolongation de la durée de vie grâce à l'utilisation de graisses propres et de mécanismes d'étanchéité plus efficaces.

7. Mettre en œuvre les leçons apprises

Même si une seule panne de roulement est regrettable, c'est encore pire lorsque l'occasion d'en tirer des leçons est gaspillée.On me dit souvent qu'il n'y a « pas le temps » de sauvegarder les roulements et de documenter les conditions telles qu'elles ont été trouvées après une panne.L'accent est mis sur la restauration de la production.Les pièces cassées sont jetées ou placées dans le laveur de pièces où les preuves de la défaillance sont éliminées.Si une pièce défectueuse et la graisse peuvent être récupérées du fond de l'océan, vous devriez pouvoir conserver ces composants suite à une panne de l'usine.

Comprendre les raisons d'une panne n'a pas seulement un impact sur la restauration de la machine, mais peut avoir un effet démultiplié sur la fiabilité et la durée de vie des autres composants de l'entreprise.Assurez-vous que l'analyse des causes profondes des défaillances comprend l'inspection des surfaces d'appui, mais commencez d'abord par la préservation, puis le retrait de la graisse pour analyse.La combinaison des résultats de l'analyse du lubrifiant avec l'analyse des roulements créera une image plus complète de la défaillance et vous aidera à déterminer quelles actions correctives peuvent être utilisées pour éviter que cela ne se reproduise à l'avenir.